一(yī)、閥體和(hé)閥蓋的(de)洩漏：

原因：

1.鑄鐵件鑄造質量不高(gāo)，閥體和(hé)閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷

2.天冷凍裂；

3.焊接不良，存在着夾渣、未焊接，應力裂紋等缺陷；

4.鑄鐵閥門被重物撞擊後損壞。

維護方法：

1.提高(gāo)鑄造質量，安裝前嚴格按規定進行強度試驗；

2.對氣溫在0°和(hé)0°以下的(de)閥門，應進行保溫或拌熱，停止使用的(de)閥門應排除積水

3.由焊接組成的(de)閥體和(hé)閥蓋的(de)焊縫，應按有關焊接操作規程進行，焊後還應進行探傷和(hé)強度試驗；

4.閥門上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和(hé)非金屬閥門，大口徑閥門的(de)安裝應有支架。

二、填料處的(de)洩露（閥門的(de)外漏，填料處占的(de)比例為(wèi)****）

原因：

1．填料選用不對，不耐介質的(de)腐蝕，不耐閥門高(gāo)壓或真空、高(gāo)溫或低(dī)溫的(de)使用；

2．填料安裝不對，存在着以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；

3．填料超過使用期，已老化，喪失彈性

4．閥杆精度不高(gāo)，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷

5．填料圈數不足，壓蓋未壓緊；

6．壓蓋、螺栓、和(hé)其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；

7．操作不當，用力過猛等；

8．壓蓋歪斜，壓蓋與閥杆間空隙過小或過大，緻使閥杆磨損，填料損壞。

維護方法：

1． 應按工況條件選用填料的(de)材料和(hé)型式；

2． 按有關規定正确的(de)安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；

3． 使用期過長(cháng)、老化、損壞的(de)填料應及時更換；

4． 閥杆彎曲、磨損後應進矯直、修複，對損壞嚴重的(de)應及時更換；

5． 填料應按規定的(de)圈數安裝，壓蓋應對稱均勻地(dì)把緊，壓套應有5mm以上的(de)預緊間隙；

6． 損壞的(de)壓蓋、螺栓及其他部件，應及時修複或更換；

7． 應遵守操作規程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；

8． 應均勻對稱擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥杆間隙過小，應适當增大其間隙；壓蓋與閥杆間隙過大，應予更換。

三、密封面的(de)洩漏

原因：

1、 密封面研磨不平，不能形成密合線；

2、 閥杆與關閉件的(de)連接處頂心懸空、不正或磨損；

3、 閥杆彎曲或裝配不正，使關閉件歪斜或不逢中；

4、 密封面材質量選用不當或沒有按工況條件選用閥

維護方法：

1、按工況條件正确選用颠墊片的(de)材料和(hé)型式；

2、精心調節，平穩操作；

3、應均勻對稱地(dì)擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可(kě)過大或小。法蘭和(hé)螺紋連接處應有一(yī)定 的(de)預緊間隙；

4、墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和(hé)使用雙墊片；

5、靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質量不高(gāo)，應進行修理(lǐ)、研磨，進行着色檢查，使靜密封面符合有關要求；

6、安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清，墊片不應落地(dì)。

四、密封圈連結處的(de)洩漏

原因：

1、密封圈輾壓不嚴

2、密封圈與本體焊接，堆焊質量差；

3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；

4、密封圈連接而被腐蝕。

維護方法：

1、密封輾壓處洩漏應注膠粘劑再輾壓固定；

2、密封圈應按施焊規範重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應 清除原堆焊和(hé)加工；

3、 卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的(de)部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的(de)部件，可(kě)用 焊接、粘接等方法修複；

4、 密封圈連接面被腐蝕，可(kě)用研磨，粘接等方法修複，無法修複時用應更換密封圈。

五、關閉件脫落産生洩漏：

原因:

1、 操作不良，使關閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；

2、 關閉件連接不牢固，松勁而脫落；

3、 選用連接件材質不對，經不起介質的(de)腐蝕和(hé)機械的(de)磨損。

維護方法：

1、 正确操作，關閉閥門不能用力過大，開啓閥門不能超過上死點，閥門全開後，手輪應倒轉少許;

2、 關閉件與閥杆連接應牢固，螺紋連接處應有止退件;

3、 關閉件與閥杆連接用的(de)緊固件應經受住介質的(de)腐蝕，并有一(yī)定的(de)機械強度和(hé)耐磨性能。